线切割锥度加工异面体时的具体数控进行锥度加工和异面体加工时（即四轴联动时），需要对“上导轮和下导轮距离”、“下导轮到工作台面距离”、“导轮半径”这三个参数进行设置。四轴联动时（包括小锥度）均采用精确计算，即考虑到了导轮半径对X、Y、U、V四轴运动所产生的轨迹偏差。平面加工时，用不到这三个参数，任意值都可。[短路测等时间]：此项为判断加工有否短路现象而设置，通常设定为5~10秒。[清角延时时间]：是为段与段间过渡延时用的，目的是为了改善拐角处由于电极丝弯曲造成的轨迹偏差。是可选设的，系统默认值为0。[回退步数]：加工过程中产生短路现象，则自动进行回退。回退的步数则由此项决定。手动回退时也采用此步数。是可选设的。[回退速度]：此项适用于自动回退和手动回退。是可选设的。[空走速度]：空走时、回原点时、对中心或对边时，由此项决定。是可选设的。[移轴时最快速度]：移轴时的速度，是可选设的。[切割结束停机报警延时]：工件加工完时报警提示时间，可自行设置。[切割时最快在加工高厚度和超薄工件时，由于采样频率的不稳定，往往会出现不必要的短路现象提示。对于这一问题，可通过设置最快速度来解决。[加工厚度]：计算加工效率需设置加工零件的厚度。[导轮参数]：此项有导轮类型、导轮半径、上下导轮间距离、下导轮到工作台距离四个参数，需用户根据机床的情况来设置。[X、Y、U、V轴类型]：此项必须设置。而且只需设置一次（一般由机床厂家设置）。[XY轴齿补量]：这一项是选择项，是针对由机床的丝杆齿隙发生变化的情况下，作为弥补误差用的。选用此项必须对齿隙进行测量，否则将会影响到加工精度。[X拖板的取向]、[Y拖板的取向]、[U拖板的取向]、[V拖板的取向]。如果某轴的正反方向与你所需要的相反，则选择此项（一般由机床厂家设置）。在加工过程中，有些参数是不能随意改变的。因为在[读盘]生成加工数据时，已将当前的参数考虑进去。比如，加工异面体时，已用到“两导轮间距离”等参数，如果在自动加工时，改变这些参数，将会产生矛盾。在自动加工时，要修改这些参数，系统将不予响应。

简要介绍走丝线切割机床加工速度及实用方法：1、保证上、下高压水工作良好检查回路中的高压泵、高压水阀、旁路水阀、上下喷嘴座、上下喷嘴及水管确保没有任何堵塞和泄露现象。加工时，尽量使上下喷嘴分别贴近工件上下表面(注意防止喷嘴与夹具、横梁碰撞)，这样，高压喷水才能最有效地工作。在粗加工中，高压水状态良好，才能使电极丝和工件之间保持绝缘，并快速将其中的电蚀物冲洗掉，减少二次放电和短路现象，切割速度就会提高。2、保证上机头导电块和下机头导电轮的润滑水工作良好检查回路中的循环泵、润滑水阀、上下喷嘴座及水管要通畅，润滑水一定要充分，以免电极丝切割到上机头导电块和下机头导电轮，降低切割效率。3、保证电解液的离子度这里所说的电解液是去离子水，它绝缘性好，有利于放电加工。通常用离子度(即电解液电导率)来衡量离子浓度。一般，在用户参数菜单中设定离子度为15µs/cm。在加工中，如果净水箱中的传感器实际测得的离子度大于设定值15µs/cm±2µs/cm，则应更换离子瓶中的去离子树脂。如果更换了离子瓶中的去离子树脂后，还是不能将离子度降下来，则应检查去离子回路。4、保证所用电极丝的质量使用不同材料的电极丝加工零件，加工速度是不同的。例如加工同材料工件时，包锌丝XS25比黄铜丝LS25的加工速度要快。使用相同材料的电极丝加工零件，如果电极丝品质不同，加工速度也将不同。电极丝品质指材质的均匀性、直径的一致性和表面粗糙度等。5、保证放电回路连接良好保证电缆连接良好，包括：上、下机头电缆的连接：工作台电缆的连接。如果发现连接电缆有松动，应拧紧：有氧化，用刷子去除氧化层。检查电缆的输入输出点电压是否正确。检查上导电块和下导电轮的丝痕状况，是否应调整或更换：检查下机头碳刷磨损状况，是否应更换。6、适当调整放电参数一般，线切割机床在加工时会自动给出放电参数，如果为了提高粗加工速度，可适当调整一下以下放电参数：一般，线切割机床在加工时会自动给出放电参数，如果为了提高粗加工速度，可适当调整一下以下放电参数：减小伺服基准平均电压，增加脉冲宽度，增加短脉冲时间，注意短脉冲时间要小于脉冲宽度，增加放电频率。

1）中走丝线切割机床:水基切割液的初始配液时兑水比例为1：5.5，之后检测维持浓度，每次补水后检测判断是否须补充。2）应该每班补水并检测工作液的浓度。使用浓度检测仪手持折光计进行检测，正常情况下浓度读数应维持在11.0~12.5之间，超出时补水，低于时应补液。3）在加工过程中工作液的颜色会逐渐变深，甚至呈棕黑色，属正常现象，只要保证有效地过滤不影响使用性能。4）使用纯净水效果较好。5）水基切割液在使用过程中容易产生大量的泡沫，这时需要在工作液槽和水箱中出现泡沫的位置及液槽出水口喷一些消泡剂来解决。6）切割液很脏时，要全部换掉切割液，并清洗工切割液箱。

线切割机床用于模具加工的特殊功能线切割机床它主要用于加工各种形状复杂和精密细小的工件,例如模具的凸模、凹模。它是在电火花穿孔、成形加工的基础上发展起来的。它不仅使电火花加工的应用得到了发展，而且某些方面已取代了电火花穿孔、成形加工。线切割机床已占电火花机床的大半。线切割机床还有以下特殊功能：(1)自动磨损，降低线功能线切割机床一般剪切带自动穿丝和丝绸功能，并打破自动处理，你可以将穿丝或切的点。(2)闭环伺服电机控制线切割机床一般闭环控制功能，因此精度更高。(3)专家系统数据库线切割机床一般与自己的加工条件数据库用户只需按照说明选择形状的角部分的切割精度一种是自动冲压模具清角上的应用功能。(4)程序运行功能线切割机床加工过程中一般有自动计算功能，你可以很容易地插入各种数学操作。

中走丝线切割在使用过程中常常会出现加工效率下降的情况，通常是什么原因，怎么解决？1）中走丝线切割加工参数选择不合理----针对不同的材料及工件厚度选择合适的加工参数，请注意，选用电流较小的条件加工效率低。2）中走丝线切割切割液浓度不合适----保持切割液浓度在11～12.5%。3）中走丝线切割工件变形导致加工时放电状态不稳定，尤其是修切-----控制变形。4）中走丝线切割修切速度慢-----可将每刀的相对加工量改小一点，如提高修切一的速度，可将主切的偏移量改小0.01mm-0.02mm。

中走丝机床为了加工出尺寸精度高、表面质量好的线切割产品，必须对所用工件材料进行细致考虑：（1）由于工件材料不同，熔点、气化点、导热系数等都不一样选择硬质合金类材料，而不应该选不锈钢或未淬火的高碳钢等，否则很难达到所需要求耐磨焊条。（2）由于工件材料内部残余应力对加工的影响较大，在对热处理后的材料进行加工时，由于大面积去除金属和切断加工会使材料内部残余应力的相对平衡受到破坏，从而可能影响零件的加工精度和表面质量。为了避免这些情况，应选择锻造性好、淬透性好、热处理变形小的材料。?（3）加工过程中应将各项参数调到最佳状态，以减少断丝现象。如果发生断丝势必会回到起始点，重新上丝再次进行加工，使加工工件表面质量和加工精度下降。在加工过程中还应注意倾听机床发出的声音，正常加工的声音应为很光滑的“哧-哧”声。同时，正常加工时，机床的电流表、电压表的指针应是振幅很小，处于稳定状态，此时进给速度均匀而且平稳。影响电火花线切割加工工件表面质量的因素很多，但只要对其进行系统的分析和科学的分类，就可以对这类复杂而且零乱的因素进行控制与调配，从而改善和提高工件表面质量。

中走丝线切割加工铝件时会出现各种问题，如：导电块磨损严重、短路、断丝、加工轨迹畸变及工件变形等，从今天起我们分次谈谈这些问题的产生原因及解决办法。一、中走丝线切割铝件易断丝的问题1.线切割铝件易断丝的原因中走丝线切割割铝件时，由于材料比较软，排屑困难，且铝在高温下极易形成硬质氧化膜，加工产生大量氧化铝或铝屑易粘在钼丝上，使钼丝与馈电块接触部位很快就会磨出深沟。软的铝和硬的磨粒夹杂在一起，充塞在沟槽处，一旦被带进去，就会把沟槽挤死，丝也就被卡断了。2.解决方法针对钼丝卡在导电块里夹断钼丝的问题，调整一下上、下丝架馈电块的位置，以防导电块磨损的沟槽引起夹丝断丝造成效率低、加工表面多次切割引起的质量下降和材料浪费。加工材料的厚度超过40mm，一般加工3～4h后就把导电块稍微旋转一个角度，加工8h后再旋转一个新的角度，这样每加工8h后旋转调整一次导电块的位置来减少断丝的几率。实际加工表明，通过这种方法大大降低了加工成本，提高了经济效益。注意导电块与电极丝过压量一般在0.5～1mm。伊阳机械微信，内容不错，值得关注。当一个面的三个点都有切割沟槽后，再旋转导电块90°，依次类推直到四个面都有切割沟槽。然后在靠近采样线的一边垫一个1～2mm的垫片，就可以向左调整导电块的位置，就相当于换了一个新的导电块，节约了生产成本。例如：每块铝件的厚度为2mm，共8块叠在一起同时加工，每隔大约8h调整一下馈电块的接触面，每天连续加工8h，到第6天出现断丝。然后用千分尺测量钼丝的直径只有0.125mm（原钼丝直径为0.18mm）。通过调整导电块的位置大大避免了导电块夹丝断丝的问题。当然还必须注意，当工件尺寸精度要求比较高时，必须要测量钼丝的直径，及时修改补偿量，保证尺寸精度要求。