一、机床设备按工件精度进行分类1、普通精度机床：包括普通车床、钻床、镗床、铣床、刨插床等；2、精密机床：包括磨床、齿轮加工机床、螺纹加工机床和其他各种精密机床；3、高精度机床：包括坐标镗床、齿轮磨床、螺纹磨床、高精度滚齿机、高精度刻线机和其他高精度机床等；二、按自动化程度进行分类1、手动操作机床：手动操作机床通常是用于普通低精度工件的加工，对于工件质量要求不高。2、半自动机床：半自动机床在加工过程中可以实现自动化操作，但需要人工对机床的加工进行全程的监控，通常适用于一些精度要求不高，但工艺复杂的工件。3、自动机床：自动机床则在加工全程通过计算机或其他程序控制系统对工艺进行监控，通常用于高精度且工艺复杂的切削加工工艺。三、按照机床设备的大小进行分类1、中小型机床：常常用于一些小型的中低精度的工件生产。2、大型机床：大型机床通常用于一些大型设备零件的生产加工，对于工件的质量精度有很高的要求。3、重型机床和超重型机床：重型机床和超重型机床相对于大型机床而言，主要是用于超大型船舶、机械、飞机等主体进行加工的设备。四、按机床的控制方式进行分类1、数控机床：数控机床是数字控制机床的简称，通过信息载体输入数控装置。经运算处理由数控装置发出各种控制信号，控制机床的动作，按图纸要求的形状和尺寸，自动地将零件加工出来。2、仿形机床：仿形机床是指按照样板或靠模控制刀具或工件的运动轨迹进行切削加工的半自动机床。3、仪表机床：仪表机床广泛用于各种中小型企业和修理行业的机械加工，尤其适用于大批量零配件流水作业。五、按加工方式或加工对象进行分类可分为车床、钻床、镗床、磨床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、花键加工机床、铣床、刨床、插床、拉床、特种加工机床、锯床和刻线机等，可以根据名称来迅速界定该型机床的用途。

火花机床主要由立柱、工作台、主轴头、工作液和工作液循环过滤系统、脉冲电源、伺服进给机构、主轴头和工作台附件等部分组成。(1)床身和立柱床身和立柱是基础结构，由它确保电极与工作台、工件之间的相互位置。位置精度的高低对加工有直接的影响，如果机床的精度不高，加工精度也难以保证。因此，不但床身和立柱的结构应该合理，有较高的刚度，能承受主轴负重和运动部件突然加速运动的惯性力，还应能减小温度变化引起的变形。(2)工作台工作台主要用来支承和装夹工件。在实际加工中，通过转动纵横向丝杆来改变电极与工件的相对位置。工作台上装有工作液箱，用以容纳工作液，使电极和工件浸泡在工作液里，起到冷却、排屑作用。工作台是操作者装夹找正时经常移动的部件，通过移动上下滑板，改变纵横向位置，达到电极与工具件间所要求的相对位置。(3)主轴头主轴头是电火花成形加工机床的一个关键部件，在结构上由伺服进给机构、导向和防扭机构、辅助机构三部分组成。用以控制工件与工具电极之间的放电间隙。主轴头的好坏直接影响加工的工艺指标，如生产率、几何精度以及表面粗糙度，因此对主轴头有如下要求:1）有一定的轴向和侧向刚度及精度；2）有足够的进给和回升速度；3）主轴运动的直线性和防扭转性能好；4）灵敏度要高，无爬行现象；5）具备合理的承载电极质量的能力。我国早在20世纪60~70年代曾广泛采用液压伺服进给的主轴头如DYT－l型、DYT－2型，目前已普遍采用步进电动机、直流电动机或交流伺服电动机作进给驱动的主轴头。(4)电火花加工机床的工作液和循环过滤系统(5)电火花成型机床的脉冲电源脉冲电源的作用是把工频交流电转换成供给火花放电间隙所需要的能量来蚀除金属。脉冲电源对电火花加工的生产率、表面质量、加工速度、加工过程的稳定性和工具电极损耗等技术经济指标有很大的影响。(6)电火花加工机床的伺服进给电火花加工与切削加工不同，属于“不接触加工”。正常电火花加工时，工具和工件间有一放电间隙S。如果间隙过大，脉冲电压击不穿间隙间的绝缘工作液，则不会产生火花放电，必须使电极工具向下进给，直到间隙S等于或小于某一值（一般S＝0.1~0.01mm，与加工规准有关），才能击穿并产生火花放电。

电火花穿孔机也称电火花手动打孔机、电火花小孔机、电火花细孔放电机，其原理是运用持续左右竖直健身运动的细金属材料空调铜管（称之为电极丝）作电级，对产品工件开展单脉冲电晕放电蚀除金属材料成形。与电火花线切割机床、成形机不一样的是，它电火花的电级是中空铜棒，物质从铜棒孔正中间的细孔越过，起制冷和铣面功效。电级与金属材料间充放电造成高溫浸蚀金属材料做到破孔的目地，用以生产加工超硬不锈钢板材、硬质合金刀具、铜、铝及一切可导电率化学物质的细孔。最少可生产加工0.015毫米的小孔，也可生产加工含有光洁度的小孔，被普遍应用在精密机械制造生产加工中，一般被作为电火花线切割机床的配套设施机器设备，用以电火花线切割加工的穿丝孔、化学纤维喷丝头、喷丝钢板的喷丝孔、压滤机滤板、篦板的群孔、柴油发动机叶子、发动机缸体的排热孔、液压机、气动阀门体的燃油管、供气孔等。电火花穿孔机就是指用电火花线切割基本原理，生产加工规格低于5毫米的孔的电火花线切割数控车床。用以生产加工大中小型冲压模具，其生产加工特性不是受金属复合材料强度的限定，可先将模版热处理后用本机械加工所必须的板孔，以保质保量和提升使用期。专用工具金属电极选用钢、生铁、铜均可。

线切割锥度加工异面体时的具体数控进行锥度加工和异面体加工时（即四轴联动时），需要对“上导轮和下导轮距离”、“下导轮到工作台面距离”、“导轮半径”这三个参数进行设置。四轴联动时（包括小锥度）均采用精确计算，即考虑到了导轮半径对X、Y、U、V四轴运动所产生的轨迹偏差。平面加工时，用不到这三个参数，任意值都可。[短路测等时间]：此项为判断加工有否短路现象而设置，通常设定为5~10秒。[清角延时时间]：是为段与段间过渡延时用的，目的是为了改善拐角处由于电极丝弯曲造成的轨迹偏差。是可选设的，系统默认值为0。[回退步数]：加工过程中产生短路现象，则自动进行回退。回退的步数则由此项决定。手动回退时也采用此步数。是可选设的。[回退速度]：此项适用于自动回退和手动回退。是可选设的。[空走速度]：空走时、回原点时、对中心或对边时，由此项决定。是可选设的。[移轴时最快速度]：移轴时的速度，是可选设的。[切割结束停机报警延时]：工件加工完时报警提示时间，可自行设置。[切割时最快在加工高厚度和超薄工件时，由于采样频率的不稳定，往往会出现不必要的短路现象提示。对于这一问题，可通过设置最快速度来解决。[加工厚度]：计算加工效率需设置加工零件的厚度。[导轮参数]：此项有导轮类型、导轮半径、上下导轮间距离、下导轮到工作台距离四个参数，需用户根据机床的情况来设置。[X、Y、U、V轴类型]：此项必须设置。而且只需设置一次（一般由机床厂家设置）。[XY轴齿补量]：这一项是选择项，是针对由机床的丝杆齿隙发生变化的情况下，作为弥补误差用的。选用此项必须对齿隙进行测量，否则将会影响到加工精度。[X拖板的取向]、[Y拖板的取向]、[U拖板的取向]、[V拖板的取向]。如果某轴的正反方向与你所需要的相反，则选择此项（一般由机床厂家设置）。在加工过程中，有些参数是不能随意改变的。因为在[读盘]生成加工数据时，已将当前的参数考虑进去。比如，加工异面体时，已用到“两导轮间距离”等参数，如果在自动加工时，改变这些参数，将会产生矛盾。在自动加工时，要修改这些参数，系统将不予响应。

简要介绍走丝线切割机床加工速度及实用方法：1、保证上、下高压水工作良好检查回路中的高压泵、高压水阀、旁路水阀、上下喷嘴座、上下喷嘴及水管确保没有任何堵塞和泄露现象。加工时，尽量使上下喷嘴分别贴近工件上下表面(注意防止喷嘴与夹具、横梁碰撞)，这样，高压喷水才能最有效地工作。在粗加工中，高压水状态良好，才能使电极丝和工件之间保持绝缘，并快速将其中的电蚀物冲洗掉，减少二次放电和短路现象，切割速度就会提高。2、保证上机头导电块和下机头导电轮的润滑水工作良好检查回路中的循环泵、润滑水阀、上下喷嘴座及水管要通畅，润滑水一定要充分，以免电极丝切割到上机头导电块和下机头导电轮，降低切割效率。3、保证电解液的离子度这里所说的电解液是去离子水，它绝缘性好，有利于放电加工。通常用离子度(即电解液电导率)来衡量离子浓度。一般，在用户参数菜单中设定离子度为15µs/cm。在加工中，如果净水箱中的传感器实际测得的离子度大于设定值15µs/cm±2µs/cm，则应更换离子瓶中的去离子树脂。如果更换了离子瓶中的去离子树脂后，还是不能将离子度降下来，则应检查去离子回路。4、保证所用电极丝的质量使用不同材料的电极丝加工零件，加工速度是不同的。例如加工同材料工件时，包锌丝XS25比黄铜丝LS25的加工速度要快。使用相同材料的电极丝加工零件，如果电极丝品质不同，加工速度也将不同。电极丝品质指材质的均匀性、直径的一致性和表面粗糙度等。5、保证放电回路连接良好保证电缆连接良好，包括：上、下机头电缆的连接：工作台电缆的连接。如果发现连接电缆有松动，应拧紧：有氧化，用刷子去除氧化层。检查电缆的输入输出点电压是否正确。检查上导电块和下导电轮的丝痕状况，是否应调整或更换：检查下机头碳刷磨损状况，是否应更换。6、适当调整放电参数一般，线切割机床在加工时会自动给出放电参数，如果为了提高粗加工速度，可适当调整一下以下放电参数：一般，线切割机床在加工时会自动给出放电参数，如果为了提高粗加工速度，可适当调整一下以下放电参数：减小伺服基准平均电压，增加脉冲宽度，增加短脉冲时间，注意短脉冲时间要小于脉冲宽度，增加放电频率。